ساینده های مصنوعی به عنوان ماده اولیه اصلی برای تولید محصولات ساینده، نقش اساسی در کیفیت محصولات ساینده دارند. در فرآیند انتخاب ساینده ها، اصول اساسی زیر به طور کلی باید رعایت شود:
1. سختی ساینده: سختی ساینده باید بیشتر از سختی ماده در حال پردازش باشد. به عنوان مثال، ساینده های مبتنی بر کوراندوم مانند ساینده های کوراندوم سفید برای سنگ زنی فولاد ضد زنگ و فلزات عمومی استفاده می شود. ساینده های کاربید سیلیکون برای آلیاژهای کاربید سیمانی و تیتانیوم با سختی بالا استفاده می شود. سنگ زنی
2. شکنندگی مواد ساینده: ساینده های با شکنندگی کم برای آسیاب خشن، برش، پیرایش و غیره با مقدار زیادی حذف مناسب هستند، در حالی که ساینده های با شکنندگی بالا برای ساییدن ریز و آسیاب پانسمان مناسب هستند.
3. مقاومت سایشی: برای قطعات کار با استحکام بالاتر، از ساینده های با مقاومت بالاتر استفاده کنید. به عنوان مثال، برای فولاد آلیاژی با استحکام بالا، اثر سنگ زنی ساینده کوراندوم زیرکونیوم بیشتر از کوراندوم سفید و کوراندوم قهوه ای است.
4. پایداری حرارتی ساینده ها: درجه حرارت در ناحیه آسیاب در طول فرآیند سنگ زنی بالا است، که لازم است ساینده ها خواص فیزیکی و مکانیکی خوبی در دماهای بالا داشته باشند تا سنگ زنی مداوم حفظ شود. علاوه بر این، در طول فرآیند پخت در دمای بالا ابزار ساینده، ساینده باید پایداری ساختار کریستالی ساینده را نیز حفظ کند.
5. پایداری شیمیایی مواد ساینده: ساینده‌ها باید از واکنش شیمیایی با موادی که قرار است آسیاب می‌شود، اجتناب کنند و از انتشار و چسبندگی متقابل این دو که باعث کند شدن شیمیایی ذرات ساینده و مسدود شدن ابزار ساینده می‌شود، اجتناب شود. در طول فرآیند تولید، باید از واکنش های شیمیایی بین ساینده ها و عوامل پیوند دهنده نیز اجتناب شود.
6. ترکیب شیمیایی ساینده ها: ساینده های مورد استفاده در تولید ابزار ساینده عموماً ساینده های مصنوعی هستند که در آن ناخالصی های معدنی مانند سیلیکون، تیتانیوم و سدیم بر خواص اساسی ساینده ها تأثیر می گذارد و به نوبه خود بر عملکرد آسیاب ابزارهای ساینده تأثیر می گذارد. . برای ساینده های کوراندوم سفید، محتوای اکسید سدیم باید به شدت کنترل شود.
7. چگالی ظاهری ساینده ها: چگالی ظاهری ساینده ها بر نسبت مواد ساینده درگیر در آسیاب تحت همان حجم تأثیر می گذارد و همچنین بر سختی و ساختار چرخ سنگ زنی تأثیر می گذارد.
8. ترکیب اندازه ذرات ساینده ها: قوام ذرات ساینده بر سختی و اثر سنگ زنی محصولات ساینده تأثیر می گذارد، به خصوص برای ساینده های ریز دانه، یکنواختی ذرات ساینده تأثیر آشکارتری بر کیفیت ساینده ها دارد.
9. محتوای مواد مغناطیسی در ساینده ها: مواد مغناطیسی ممکن است پس از پخت، لکه های سخت یا لکه های آگلومره ایجاد کنند، که نه تنها ظاهر ابزار ساینده را تحت تاثیر قرار می دهد، بلکه باعث سوختگی، خراشیدگی و زبری سطح روی قطعه کار هنگام استفاده از ابزار ساینده می شود. استفاده می شود.
10. اندازه کریستال ساینده: اندازه کریستال بر خود تیز شدن ابزار ساینده تأثیر می گذارد و توانایی ذرات ساینده برای تولید مداوم لبه ها و گوشه های تیز در طول فرآیند سنگ زنی بسیار مهم است. ساینده های پشته ای مانند ساینده های SG نسبت به ساینده های معمولی خود تیز شوندگی بهتری دارند.